턴테이블 폼 분사 성형 기계 생산 라인의 생산 효율을 향상시키는 방법? 대량 생산을 달성합니까?

1. 로터리 테이블과 멀티 모드 위치 간의 협력
특성 턴테이블 폼 분사 성형 기계 생산 라인 로터리 곰팡이 플랫폼 설계입니다. 이 혁신적인 구조 설계는 전통적인 사출 성형기의 선형 생산 모드를 변경했습니다. 정밀 매치 된 턴테이블 플랫폼에는 일반적으로 일부 독립 스테이션이 장착되어 있으며 각 스테이션은 서로 다른 사양의 금형으로 설치 될 수 있으며 서보 모터 드라이브를 통해 정확한 위치를 달성합니다. 이 설계는 사출 성형, 냉각, 곰팡이 개구 및 부분 제거를 동시에 수행하여 전통적인 사출 성형 사이클에서 비 생산 시간을 줄일 수있게합니다. 기존의 단일 스테이션 사출 성형기와 비교하여 턴테이블 설계의 효과적인 생산 시간이 개선되었습니다.

멀티 모드 온도 구역 설정 제어 시스템은 안정적인 발포 품질의 핵심입니다. 각 금형 스테이션에는 독립적 인 온도 제어 모듈이 장착되어 있으며 PID 알고리즘은 설정 값 ± 1 ° 내에서 금형 온도를 정확하게 제어하는 데 사용됩니다. 발포 분사 성형 공정의 특수 요구 사항을 고려하여, 시스템은 금형의 다른 영역에서 차별화 된 온도 제어를 실현할 수 있습니다. 이 온도 제어는 발포의 균일 성을 최적화 할뿐만 아니라 냉각 시간을 단축시켜 생산 효율을 더욱 향상시킵니다.

2. 거품 및 사출 성형의 설계 혁신
턴테이블 폼 폼 분출 성형 기계 생산 라인의 핵심 경쟁력은 초 임계 유체 (SCF) 폼 기술의 통합 적용에 있습니다. 가스 주입 장치는 초 임계 조건 하에서 COS 또는 NI를 플라스틱 용융물에 주입하여 균일하게 분포 된 미세 핵 기포 구조를 형성한다. 정밀 계량 시스템은 ± 0.5%의 정확도로 가스 주입량을 제어하고, 중합체 매트릭스에서 폼 제제의 이상적인 용해 상태를 보장하기 위해 나사가 가소 화 시스템 (정확도 ± 1 ° C)의 다단 온도 제어와 협력합니다. 이 미세 다공성 거품 기술은 제품의 무게를 15-30%줄일 수 있으며 기계적 강도 및 치수 안정성을 향상시키고 경량 자동차 부품의 생산에 적합합니다.

다단계 주입 제어 기술은 복잡한 발포 제품의 성형 요구를 충족합니다. 고압 주입 단계 (속도 제어 정확도 ± 0.1mm/s)는 용융물이 금형 공동을 빠르게 채우도록합니다. 압력 유지 단계는 적응 형 알고리즘을 통한 재료 수축을 보상합니다. 발포 확장 단계는 감압 속도 및 팽창 공간을 정확하게 제어하여 이상적인 세포 구조를 얻습니다. 이 다단계 제어 기능을 통해 동일한 생산 라인은 조밀 한 구조 부품에서 고 연소 속도 쿠션 재료에 이르기까지 다양한 제품을 생산하여 장비의 공정 적응성을 향상시킬 수 있습니다.

3. 산업 적용 및 경제적 이점
다양한 산업에서 턴테이블 거품 폼 분사 성형기 생산 라인을 성공적으로 적용하면 그 가치가 확인되었습니다. 턴테이블 폼 분사 성형 기술은 재료 성능, 생산 효율 및 비용 관리에 대한 다양한 산업의 포괄적 인 요구를 충족시킬 수 있습니다.
전통적인 사출 성형 생산 라인과 비교하여, 턴테이블 폼 내 분사 성형 솔루션은 모든 장점을 보여줍니다. 생산 효율 측면에서 단위 시간당 출력은 기존 장비의 3-5 배에 도달 할 수 있습니다. 제품 품질 측면에서, 발포 된 제품은 경량 및 고강도 특성과 우수한 차원 안정성을 갖습니다. 경제적 이점 측면에서, 생산 라인은 일반적으로 재료 절약, 에너지 소비 감소 및 인력 감소의 장점을 통해 일정 기간 내에 투자 차이를 회복 할 수 있습니다. 이 기술은 제품 설계의 더 큰 자유를 제공하여 설계자가 전통적인 사출 성형 공정의 한계를 뚫고보다 혁신적인 제품 구조를 개발할 수 있도록합니다.