턴테이블 폼 분사 성형기 생산 라인의 작업 특성에 대해

그만큼 턴테이블 폼 분사 기계 생산 라인 일반적으로 4-6 개의 곰팡이 스테이션이 장착 된 수평 또는 수직 턴테이블 구조를 채택하며 각 스테이션은 곰팡이 닫기, 사출 성형, 압력 유지, 냉각, 금형 개방 및 기타 공정을 수행하여 연속주기 생산을 형성합니다. 턴테이블 드라이브 시스템은 서보 모터 또는 유압 제어에 의해 배치되며, 금형 정렬 정확도를 보장하기 위해 표준 내에서 오류를 제어해야합니다.
발포 과정은 균일 한 가스 분포를 보장하고 기포 붕괴 또는 고르지 않은 밀도를 피하기 위해 턴테이블 회전과 동기식으로 제어됩니다. 고압 주입은 주입 단계에서 사용되며, 폐 루프 온도 제어 시스템과 결합되며, 용융 온도 변동 범위는 ± 1 ° C 내에 제어되어 원료 분해 또는 불충분 한 충전물을 방지합니다.
냉각 단계는 저온 모드 (곰팡이 온도가 30 ° C 미만으로 급격히 떨어짐)로 전환하여 성형주기를 20% 단축하고 제품 변형의 위험을 줄입니다.

생산하는 동안, 곰팡이는 턴테이블 폼 분출 성형 기계 생산 라인의 워크 스테이션에 배치되고, 턴테이블은 세트 비트에서 회전하여 폴리 우레탄 폼 생성물의 생산을 실현하기 위해 하중, 발포, 경화, 디 몬딩 등의 과정을 완료합니다. 환원 모터는 주파수 변환기에 의해 제어되며 특정 속도 비율로 회전합니다. 금형은 턴테이블의 주변에 배치되고 금형 온도 컨트롤러 및 가스 저장 탱크는 중간에 배치됩니다. 고압 발포 기계 또는 조작기와 결합하여 효율적인 생산이 달성됩니다. 터치 스크린과 결합 된 PLC는 턴테이블 속도, 원료 계량, 발포 시간 및 경화 온도와 같은 매개 변수의 정확한 제어를 달성하는 데 사용됩니다. 또한 고급 센서 및 모니터링 메커니즘의 도입은 지속적인 실시간 모니터링 및 생산 공정의 미세 조정을 실현하여 제품 품질의 일관성과 신뢰성을 크게 향상 시켰습니다. 자동화 제어 시스템의 구현은 다양한 생산 모드간에 원활한 전환을 달성하여 생산의 효율성과 적응성을 크게 향상 시켰습니다.