샌드위치 패널 생산 라인: 장비, 레이아웃 및 선택 가이드

연속 또는 불연속: 레이아웃 결정이 우선입니다.

두 라인 유형 모두 동일한 제품을 만듭니다. 차이점은 폼을 도입하는 방법과 유지 기간입니다. 연속 이중 벨트 라인은 흐르는 바닥면에 거품을 측정하고 상단을 그 위에 놓고 경화될 때까지 벨트 압력에 따라 상승하는 거품을 두껍게 유지합니다. 불연속적인 다중 스테이션 라인은 계량된 샷으로 폐쇄된 금형을 채우고 경화를 위해 프레스 상태로 유지합니다.

그 한 가지 차이가 ​​처리량, 제품 혼합, 폐기율 및 자본에 영향을 미칩니다. 아래 표는 공급업체 회의에 붙여넣을 만한 버전입니다.

마지막 행을 먼저 읽어보세요. 동일한 두께의 하나 또는 두 개의 패널 유형이 주문량을 지배하는 경우 연속 라인이 자본을 얻습니다. 페이싱, 코어 또는 두께가 한 달에 여러 번 변경되는 경우, 종이에서는 더 느리게 보이더라도 불연속 라인이 일반적으로 총 비용에서 승리합니다.

코일에서 스태커까지: 패널 품질을 결정하는 단계

라인을 벗겨내면 6단계가 있습니다. 패널 불만 사항은 거의 항상 그 중 하나로 거슬러 올라가며, 운영자가 먼저 비난하는 경우는 거의 없습니다.

1. 공급 및 예열을 직면합니다. 0.4~0.6mm의 강철 표면을 풀고 수평을 맞추고 일반적으로 약 35~45°C로 가열하므로 폼 스킨은 차가운 표면이 아닌 따뜻한 표면에 닿게 됩니다.
2. 가장자리 밀봉 및 측면 댐. 폼이 도착하기 전에 가장자리가 닫힙니다. 엔드 보이드는 일반적으로 화학적 결함이 아닌 밀봉 결함입니다.
3. 계량 및 주입. 구성 요소는 주입되고, 온도 조절되고, 믹싱 헤드에서 고압으로 혼합되어 주입됩니다. 샷 크기, 비율 및 타설 패턴은 캐비티가 균일하게 채워지는지 여부를 결정합니다.
4. 구속된 상태에서 일어나 치료하십시오. 벨트 또는 프레스 뚜껑은 하중을 지탱할 수 있을 때까지 팽창 폼을 목표 두께로 유지합니다.
5. 컷오프 및 트리밍. 날아다니는 톱은 연속된 선의 길이에 맞게 절단됩니다. 그런 다음 두 선 유형 모두 최종 너비로 자릅니다.
6. 냉각 및 스태킹. 패널은 후경화를 위해 평평하게 쌓여 있습니다. 너무 일찍 쌓는 것은 치수 드리프트의 일반적인 원인입니다.

패널 구성 방법

취급 및 현장 조립을 견뎌야 하는 2개의 외장, 1개의 코어 및 모서리 프로파일. 아래 분해도는 발포 스테이션이 실제로 채워야 하는 레이어를 보여줍니다.

핵심 화학 및 두께: 열 수치의 출처

경질 PIR 폼은 일반적으로 약 0.021~0.023W/mK, PUR은 0.022~0.026W/mK로 선언됩니다. 둘 다 XPS(0.029~0.035), EPS(0.031~0.038), 미네랄울(0.035~0.045)보다 훨씬 낮습니다. 계열 내 확산은 계열 간의 차이만큼 중요합니다. 동일한 PUR 제제라도 발포제, 셀 구조 및 밀도에 따라 약 10% 정도 이동할 수 있습니다.

그런 다음 두께는 나머지 작업을 수행하지만 완성된 건물에서는 선형적으로 수행되지 않습니다. 아래 차트는 람다 = 0.024 W/mK에서의 순수 전도를 사용합니다.

측광 장치: 공칭 출력을 능가하는 샷 정확도

고압 헤드는 충돌에 의해 혼합되며, 주입 압력은 일반적으로 100~200bar 사이인 반면, 저압 교반의 경우 대략 5~30bar입니다. 패널 라인의 실질적인 차이점은 셀 구조와 샷 반복성입니다. 고압 헤드는 끝에서 끝까지 밀도 변화가 적고 길고 얇은 캐비티를 채웁니다.

공급업체는 일반적으로 약 1%의 비율 정확도와 1~1.5% 범위의 샷 반복성을 인용합니다. 데이터시트의 헤드라인 수치가 아닌 자신의 공식에 따라 20회 연속 샷에 대한 변동 계수를 문의하세요. 부품 온도 조절도 마찬가지로 중요합니다. 대부분의 패널 구성은 두 부품 모두 약 20~25C에서 약 2C 이내로 유지될 때 가장 잘 작동합니다.

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이런 종류의 라인에서는 과대포장이 조용한 비용입니다. 이론상 최소 밀도보다 5~10% 정도 채우는 것은 튜닝되지 않은 머신에서는 흔한 일이며, 패널마다 나타나기 때문에 가장 빠른 공격 비용이다. 3성분 기계는 난연제, 안료 또는 핵형성제와 같은 첨가제를 폴리올에 미리 혼합하지 않고 세 번째 스트림을 추가합니다. 이는 PIR 제제가 자주 변경되는 경우 고려해 볼 가치가 있습니다.

• 명시된 반복성 수치와 함께 가장 큰 패널 캐비티와 일치하는 샷 중량 범위.
• 귀하의 제형에 맞게 비율 범위가 충분히 넓습니다. 대부분의 패널 작업은 폴리올과 이소시아네이트의 비율이 1:1에서 약 1:1.6 사이입니다.
• 가장 빠른 벨트 속도 또는 실행하려는 가장 짧은 사이클과 일치하는 처리량(kg/분)입니다.
• 헤드 수와 트래버스 배열을 혼합하여 헤드 하나가 병목 현상이 되지 않도록 합니다.
• PLC에 레시피가 저장되므로 두께 변경은 수동 재설정이 아닌 저장된 설정입니다.

패널 몰드의 라인 레이아웃: 환형, H형 및 턴테이블

먼저 사이클 계산: 처리량은 금형 스테이션 수를 사이클 시간으로 나눈 값과 같습니다. 스테이션을 추가하는 것은 화학을 통해 경화 시간을 단축하는 것보다 거의 항상 저렴하고 안전하며 빠릅니다.

• 환형(링) 라인. 금형은 링 내부에 발포 스테이션이 있고 외부에 작업자가 있는 폐쇄 루프를 이동합니다. 스테이션당 바닥 공간이 효율적이며 단일 패널 유형의 긴 흐름이 잘 흐릅니다.
• H형 라인. 두 개의 금형 열은 중앙 통로와 이동식 사출 헤드를 공유합니다. 공구 교환 및 단기 실행은 폐쇄형 링보다 일정을 잡기가 더 쉽습니다.
• 턴테이블 라인. 회전 테이블의 방사형 스테이션. 컴팩트하고 시운전이 빠르며 더 짧은 패널, 도어 및 소규모 배치에 적합합니다.

환형 폼 사출기 생산 라인 타원형 생산 라인은 수평 링 구조 레이아웃을 갖추고 있어 다양한 크기의 다양한 발포 금형의 요구를 충족할 수 있으며 여러 제품을 혼합할 수 있습니다. 제품보기 →

어떤 레이아웃을 선택하든 금형은 품질 시스템의 일부입니다. 9m 캐비티 전체의 금형 온도 균일성, 뚜껑 강성 및 이형제 규율은 대부분의 구매자가 견적 단계에서 기대하는 것보다 더 큰 영향을 미쳐 휘어짐과 표면 마감에 영향을 미칩니다.

발포제, 펜탄 안전 및 화재 성능

사이클로펜탄은 오존층 파괴 지수가 0이고 지구 온난화 지수가 대체되는 HFC보다 훨씬 낮습니다. 발표된 100년 수치에 따르면 HFC-141b는 대략 700개, HFC-245fa는 약 1,000개이며 탄화수소는 10개 미만입니다. EU의 개정된 F-가스 규정(EU) 2024/573에 따라 HFC 경로가 더욱 압박되고 있으며, 이는 탄화수소 시스템이 패널 폼에서 계속 점유율을 얻고 있는 이유입니다.

펜탄은 가연성이므로 기계뿐 아니라 공장도 변화시킵니다. 발포 구역의 방폭형 전기 장치, 기계적 환기, 가스 감지, 접지 및 접합이 가능하며 혼합 헤드 근처에는 발화원이 없습니다. 사전 혼합 시스템은 투여 전 펜탄 농도와 온도를 안정적으로 유지하므로 교대 근무의 첫 번째 패널부터 마지막 ​​패널까지 샷을 반복할 수 있습니다.

사이클로펜탄 프리믹스 시스템 사이클로펜탄 프리믹싱 시스템의 작동 원리 이소시아네이트, 폴리에테르폴리올, 촉매, 포민 등 다양한 폴리우레탄 원료를 정밀하게 측정하고 혼합합니다. 제품보기 →

화재 성능은 열 성능과는 별도의 대화입니다. 패널은 EN 13501-1로 분류됩니다. 많은 PIR 시스템은 B-s1,d0에 대해 테스트되고, PUR 시스템은 일반적으로 B-s2,d0 또는 B-s3,d0에 착륙하며 미네랄 울 코어는 A2-s1,d0에 도달합니다. 분류는 시스템 및 두께에 따라 다르므로 판매하는 정확한 빌드업에 대한 성능 선언을 항상 읽고 핵심 화학만으로는 클래스를 보장한다고 가정하지 마십시오.

승인 전 관찰해야 할 결함 및 검사 사항

6개의 결함이 대부분의 패널 불만 사항을 차지하며 각 결함에는 짧은 첫 번째 확인 목록이 있습니다.

• 빈 공간과 채워지지 않은 모서리를 끝냅니다. 제제를 만지기 전에 가장자리 밀봉과 붓기 패턴을 확인하십시오.
• 패널을 따른 밀도 구배. 일반적으로 샷 크기, 사출 위치 또는 금형 온도입니다.
• 박리 및 휘어짐. 직면 온도, 이형제, 너무 일찍 탈형되거나 과포장됨.
• 수축선과 싱크마크. 두 구성 요소 간의 겔 시간 불일치.
• 두께 변화. 벨트 또는 스페이서 제어, 불연속 라인의 뚜껑 강성.
• 표면 판독. 거의 항상 얇은 표면에 과대 포장됩니다.

공장 승인 테스트를 위해서는 다음 사항을 서면으로 요청하십시오.

1. 제제의 20회 연속 샷에 대한 샷 중량 변동 계수입니다.
2. 주입 지점뿐만 아니라 전체 길이 패널의 세 위치에서 측정된 코어 밀도.
3. EN 14509 공차 표를 기준으로 길이, 너비 및 두께 공차를 확인합니다.
4. 패널 양쪽 끝에서 절단된 샘플의 폼과 페이싱 사이의 접착력을 벗겨냅니다.
5. 전환 중에 폐기되는 패널 수를 포함하여 두께 변경의 반복성.

서명하기 전에 두 가지 문서, 즉 이미 작동 중인 기계의 샷 중량 반복성 기록과 원하는 두께의 자체 배합에 대한 공장 승인 테스트를 요청하십시오. 이 두 기록은 어떤 브로셔보다 샌드위치 패널 생산 라인에 대해 더 많은 정보를 제공합니다.

아직 프로세스 순서를 매핑하고 있다면 PU 폼 생산 장비 구매자 가이드 장비 주문과 각 단계에서 물어볼 질문을 살펴봅니다. 닝보 신량 기계 계량 장치, 라인 레이아웃 및 발포제 시스템을 패널 범위 및 출력 목표에 맞는 크기로 하나의 패키지로 제공합니다.